成都已有48个智能工厂和110个数字化车间 过半集中在电子信息、装备制造产业

  四川经济网讯（记者 苏俊 毛春燕 许芸浩）11月29日，记者从成都市经信局市新经济委召开的成都市智能工厂与数字化车间建设媒体座谈会上获悉，今年是成都开展市级智能工厂和数字化车间认定的第2年，200余家企业积极申报，经过区(市)县推荐、专家评定，最终认定智能工厂35个，数字化车间73个，较去年分别增长170%和97%。截至目前，成都共有48个智能工厂和110个数字化车间。

  “建设智能工厂和数字化车间是制造业数字化转型的重要载体，是加快制造业智能化改造、数字化转型的有力抓手，也是体现企业数字化转型成果的重要标志。”据成都市经信局市新经济委工业互联网推进处处长谭明祥介绍，近年来，成都全力发展工业互联网，推动人机一体化智能系统发展，探索制造业转型发展新模式，专项制定《成都市智能工厂和数字化车间认定管理办法》，打造了4个国家级智能制造示范工厂和31个优秀场景，2家单位获评国家“数字领航”示范，建成2座全球“灯塔工厂”，企业数字化、网络化、智能化发展水平得到非常明显提升。

  从区域分布看，智能工厂集中在成都龙泉驿区、高新区、新都区、郫都区、温江区，全市50%的数字化车间汇聚在龙泉驿区、成都高新区、温江区和新都区。

  从行业分布看，电子信息、装备制造两大支柱产业数字化转型呈集群化发展，其智能工厂/数字化车间占总数的54%。其中，智能工厂数量最多产业的是电子信息产业，有17家，占总数的35%，主要集聚在智能终端、电池储能等细致划分领域；47个数字化车间高度聚合在装备制造产业，占总量的43%，智能终端、食品、新材料、汽车等四个细致划分领域的数字化车间占总量的50%。

  从产业发展看，龙泉驿区作为西部重要的汽车产业基地，聚焦加快汽车产业数字化、智能化、服务化转型步伐，发挥一汽大众、领吉汽车等有突出贡献的公司辐射带动作用，推动汽车产业高端研发、生产制造、技术创新、产品服务全链条融合发展，成功打造以汽车产业链为主的24个智能工厂及数字化车间，总量位居全市第一。成都高新区、新都区、郫都区拥有的智能工厂及数字化车间占全市近30%，形成电子信息产业集聚效应。崇州市是全国五大家具产业基地之一，20余年来深耕家具产业全链条发展，引育全友、明珠、索菲亚等4家全国家具行业十强企业，带动超千家家居制造与配套企业集群成链发展，建成9个家具产业类智能工厂/数字化车间，产业生态发展显著。

  从培育过程看，成都以推进企业利用数字化技术、运用数字化设备为“点”，以数字技术赋能产线业务、建设数字化车间为“线”，以整个公司实现业务数据联通、建成智能工厂为“面”，以有突出贡献的公司数字化转型内部延伸到外部、带动产业链上下游一起发展成“体”，由点到线，聚线成面，面动成体，梯度培育“数字化车间一智能工厂-国家级示范工厂/灯塔工厂”，循序渐进推进制造业数字化转变发展方式与经济转型，形成了一批制造业数字化转型示范标杆，建成市级智能工厂/数字化车间共计158个，微网优联、华融化学等单位的31个典型场景获评国家级人机一体化智能系统优秀场景，巴莫、天味等4家单位入选国家级人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位，成飞、领吉2家单位获评国家“数字领航”企业，建成西门子、富士康等2座全球“灯塔工厂”。

  从转型成效看，智能工厂/数字化车间建成后，企业的社会、经济效益显著，生产效率、销售增长率有效提升，产品研制周期明显缩短，产品成本、产品不良率大大降低。仅从数字化车间应用成效来看，公司制作效率提高15%以上，产品成本降低10%以上，能源资源利用率提高超10%，企业销售实现50%以上增长率。

  国标GB/T37393《数字化车间通用技术方面的要求》中明确，智能工厂是利用物联网技术和监控技术加强信息管理和服务，提高生产的全部过程可控性、减少生产线人工干预，合理计划排程，同时集智能手段和智能系统等新兴技术于一体，构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。侧重以整个企业为主体，覆盖企业生产全流程、管理全方位和产品全生命周期，集成运用自主可控的智能制造装备、软件和控制管理系统实现对多个车间的统一管理与协调生产，实现对核心业务的精准预测、管理优化和自主决策。

  数字化车间是运用精益生产、精益物流、可视化管理、标准化管理、绿色制造等先进的生产管控理论和方法设计和建造的信息化车间，具有精细化管控能力，是实现智能化、柔性化、敏捷化的产品制造的基础。侧重以企业内部独立车间为主体，覆盖加工、检测、物流等环节，开展工艺改进和革新，推动设备联网和生产环节数字化连接，强化标准作业、可视管控、精准配送、最优库存，实现生产数据贯通化、制造柔性化和管理智能化。